對於模具製造（zào）商來說，由（yóu）於模具的質量直接決定了注（zhù）塑（sù）生產效率，並（bìng）決定產品質量，從而決定產品的附加值，所以，如何在（zài）最小周期時間（jiān）內高效冷卻塑料產品，成為隨形冷卻注塑模（mó）具設計與製造過程中關鍵的考（kǎo）量因素，而冷卻在這期間扮演（yǎn）了重要（yào）的角色。

 

　　隨形冷卻擺脫傳統方式的製約

 

　　隨形冷卻的原理是，在一（yī）個統一連續的方式下快速地降低塑件的溫度，注塑件（jiàn）不能在冷卻過程中從模具中取出，直到冷卻充分，然後，從模具中取出注塑件。任何熱點都會延遲注塑（sù）件的注塑周期（qī），可能會導致脫模後注塑（sù）件的翹曲和凹陷，並可能損害塑件表麵的質量（liàng）。

 

　　快速冷卻是通過冷卻液在模（mó）具內（nèi）的通道流過將注（zhù）塑件的熱量帶走，這種冷卻（què）效果的速度和均勻性是由流體通道以（yǐ）及冷卻流體通過它的速度來（lái）決（jué）定的。

 

　　傳統的模具內冷卻通道是通過二次加工來實現的。通過交叉鑽孔，產生直線管的內部網絡，通過內置流體（tǐ）插頭（tóu）來調整流速和方向，這種方法有其（qí）局限性，水路網（wǎng）絡的形狀是（shì）有限的，所以（yǐ），冷卻通道離模具的表麵遠，使得（dé）冷卻效率（lǜ）低。不僅如此，還不得不（bú）麵對額外的加工（gōng）和裝配（pèi）時（shí）間，以及盲點的渠道網絡可能被堵塞的風（fēng）險；而且，在（zài）複雜的情況下（xià），為了預留冷卻通道的加工（gōng），模具還需要被切分成幾個部分來製造，然後再拚接成一整塊模具，這導致了額（é）外（wài）的製造環節，並且（qiě）還會縮短模具（jù）的壽命。

 

　　隨形冷卻方（fāng）式與傳（chuán）統冷卻方式的區別在於，其（qí）冷卻水道的形狀隨著注塑製品的外形變化，不再是直（zhí）線狀（zhuàng）的，這種冷卻水道（dào）很好地解決了傳統冷（lěng）卻水道與模具（jù）型腔表麵距離不一致的問題，可以（yǐ）使得注（zhù）塑製品得到均（jun1）勻的冷卻，冷卻效率更高。

 

　　3D打印製造

 

　　3D打（dǎ）印製造使人們（men）擺脫了交叉鑽（zuàn）孔的限製。現在，可以設計內部通道更靠近模具的冷卻表麵，並具有平滑的角（jiǎo）落、更快的流量，增加熱量（liàng）轉移到冷卻液的效率；還可以根據冷卻要求設計不同（tóng）的冷卻回路，旨在（zài）以一致（zhì）的速度進行散（sàn）熱，以促進散熱的均（jun1）勻性。冷卻液通過量對模（mó）具的冷卻速度至關重要，必須設計光（guāng）滑的角落，以（yǐ）減少沿通道的壓力損失。

 

　　金屬粉末（mò）選擇性激光熔化（SLM）3D打印技術，在直（zhí）徑小至1.4毫米的冷卻通道亦可以生（shēng）產。鋪粉的3D打印製造技術的一個好（hǎo）處是，粉末熔化帶來輕微紋理（lǐ）的表麵，這種紋理結構增加了冷卻接觸（chù）的表麵（miàn）積（jī），帶來更好（hǎo）的傳熱效果，從而提高了冷卻效率，並形成通道內小（xiǎo）湍流，從而實現通道自清潔（jié）的（de）效果。

 

　　3D打（dǎ）印對（duì）注塑產品（pǐn）帶來的附加值

 

　　通過3D打印製造的隨形冷（lěng）卻注塑模具，可以使注（zhù）塑成型效率提高達70%或以上，例如，一個冰刮刀的模具，通過增材製造方法來加工（gōng），可以使得注塑周期從80秒降到40秒，這意味著注（zhù）塑件（jiàn）的生產速度變為原來的兩倍。

 

　　通過增材（cái）製造來製造（zào）的隨形冷卻模（mó）具的其他主要優點，包（bāo）括（kuò）：可以成型更均勻的塑件製品，使製品零（líng）缺陷，並且避免（miǎn）因冷卻速度不均勻而導致的縮凹痕跡。另外，在開發新注塑產品時，有助於實現通過較少的迭代即可完成新產（chǎn）品的開發（fā）。當然，更多（duō）的優點還包括：在製造複雜（zá）模具時，由於減少了冷（lěng）卻通道加（jiā）工和拚接的環節（jiē），增材製造方法比傳統方式更快。

 

　　應該注意的是，增（zēng）材製（zhì）造（zào）出來的模具，表麵（miàn）精（jīng）度不高，要通過後期的精加工和拋光處理來獲得（dé）所需的表麵精（jīng）度（dù）。在這（zhè）個環節，傳統的機加工與增材（cái）製造優勢形成互補（bǔ）。